Unsere Produktion für höchste Qualitätsstandards
Unsere Produktion
Unsere Produktionsprozesse zeichnen sich durch eine Kombination aus hochmoderner Automatisierung und handwerklicher Präzision aus, um Druckfestigkeit und Wasserdichtheit zu gewährleisten.
Der Herstellungsprozess von unserem Schachtmaterial lässt sich in fünf wesentliche Phasen unterteilen.
Aufbereitung und Mischvorgang
Basis jeder Produktion ist die präzise Rezeptur. Im ersten Schritt werden die benötigten Zusatzstoffe, also Sand und Riesel, über den Schrapper zur Dosieranlage befördert. Hier wird die richtige Menge nach spezifischen DIN-Vorgaben durch einen Dosierfühler bestimmt und weiter an den Mischer transportiert. In unserer computergesteuerten Mischanlage werden die hochwertige Gesteinskörnungen, Zement und Wasser vermengt. Besonderes Augenmerk liegt auf der Konsistenz des zu verarbeitenden Betons. Je nach Anforderung werden Zusatzmittel beigefügt, die das Endprodukt widerstandsfähig gegen Wasser, Sulfate oder aggressive Medien machen.
Formgebung und Verdichtung
Der gut durchgemischte, formbare Beton läuft über eine Förderanlage zum sogenannten Schachtringfertiger. Hier wird das Material zum Ring gegossen und verdichtet. Die Formgebung erfolgt in massiven Stahlformen, in denen der Beton durch Rütteln verdichtet wird. Dies garantiert ein dichtes Gefüge und verhindert Lufteinschlüsse, was für die spätere Dichtheit entscheidend ist.
Besondere Bedeutung hat die handwerkliche Fertigung von unseren Schachtunterteilen KÜHNE-IDEAL®: die Gerinne aus Steinzeughalbschale werden präzise und in feinster Handarbeit in den Rohling eingearbeitet. Jedes Schachtunterteil ist ein Einzelstück und wird individuell an die geforderten Winkel und Neigungen produziert.
Aushärtung und Entschalung
Nach der Formgebung müssen die Bauteile kontrolliert aushärten. Sobald der Beton die erforderliche Frühfestigkeit erreicht hat, werden die Teile entschalt. Durch die hohe Präzision unserer Stahlformen entstehen glatte Oberflächen und passgenaue Muffenverbindungen.
Veredelung und Qualitätskontrolle
Jedes Bauteil wird nach der Entschalung gemäß strengen Kühne-Qualitäts-Richtlinien auf Maßhaltigkeit und absolute Dichtheit geprüft, um eine reibungslose Montage auf der Baustelle zu garantieren. Parallel dazu sichern kontinuierliche Prüfverfahren die Druckfestigkeiten durch Bohrkerne aus Schachtwandungen und Schachtunterteilen sowie aus Füllbeton zum Einbau von Gerinneleitungen. In Anwesenheit des Güteschutzes Beton- und Fertigteilwerke Land Bayern e.V., PÜZ BAU GmbH werden Wasserdichtheit unter Innendruck 1,0 bar (≙ 10 Meter Wassersäule) regelmäßig geprüft.
Verladungskontrolle durch das Logistikpersonal
Die finale Prüfung findet während des Verladeprozesses statt, bei dem Staplerfahrer und Lkw-Fahrer die Bauteile beim Anheben und Sichern ein letztes Mal auf sichtbare Transportschäden oder Haarrisse kontrollieren. Durch die fachgerechte Handhabung mit speziellen Hebezeugen sorgen die Mitarbeiter dafür, dass die zertifizierte Qualität der tonnenschweren Elemente bis zur Ankunft auf der Baustelle erhalten bleibt. Erst nach dieser letzten Sichtprüfung und der korrekten Ladungssicherung durch das Fahrpersonal gilt die Qualitätskette als abgeschlossen.
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